Mode Lighting사는 TCL 그룹의 계열사로 조명 산업의 전자 제어 시스템의 설계와 제조를 전문으로 하는기업이다.
제품은 상가 및 주택용의 저절로 밝기가 변하는 전등시스템을 포함하여, 변압기, 음극 캐소드 컨버터, LED 조명 솔루션 과 DMX 콘트롤러 등이다.

1970년 2명으로 시작한 회사는 120 개의 팀을 가진 탄탄한 회사로 성장했고 영국에 사무실과 제조 설비를 가지고 있으며 극동에(Far East) 있는 회사와 협력하고 있다.

Mode Lighting사는 고객들을 위하여 설계와 제조 서비스를 제공한다. 모드 와 하청업체의 제조는 80/20으로 나누어 진행하며 회사는 자신들의 품질, 서비스 그리고 설계능력을 자랑스러워한다. 기존의 계획과 스케줄링 능력이 회사를 어렵게 하고 있다는 것이 분명해 질 때, 그들이 필요로  가시성을 제공하는 Preactor로 방향을 바꾸었다.

Mode Lighting사의 성공의 일부는 소량 다품종의 제품은 영국에서 제조하고 대량 생산 제품은 Far East와 공급 체인으로 관리하는 그들의 능력에 있다. 400 품종이 넘는 다양한 제품을 가지고 있으며 대부분은 다음날 출하가 가능한 재고를 유지하고 있다. 모드에서 만드는 맞춤형 제품이나 하청 제품은 3주가 걸리고 뱃치 수량은 20 에서 2000 사이를 오간다. 오더는 판매 부서에서 관리하며 만약 아이템이 재고로 입고되면, 창고에서 처리하여 바로 배송한다. 제품의 생산을 위한 오더는 일일 단위로 계획 부서로 전달되고 그곳에서 회사의 Fourth ERP 시스템으로 입력되어 구매할 필요가 있는 부품인지를 결정한다. 모든 원자재가 활용 가능할 때, 출고 리스트가 작성되고 오더는 그때 출고리스트를 채워 넣는 재고 부서로 전달되고 생산에 앞서 최종 준비를 위하여 전송한다.

생산은 제품과 사용되는 기술에 따라서 많은 설비중의 하나에서 시작할 수 있다.  웨이브 용접(Wave Solder) 라인에서 시작하여, 표면 실장(Surface Mount) 라인, 샤시 조립라인 이나 여러 제품 라인중의 하나로  진행되는데 다음공정으로 진행되기 전에 최종적으로 검사, 테스트 와 포장을 하게 된다.

모든 것이 상대적으로 단순하게 들리지만 관리이사 랜 허드슨은 다음과 설명한다. “많은 제조업체들이 자신들의 가장 큰 자산은 사람이라고 얘기하지만 우리는 이것이 문자 그대로의 방법이라고 생각한다.” 그는 계속해서 강조한다. “우리들의 성공은 생산의 성격상 인력에 강하게 의존하기 때문에 사람들의 숙련, 정확도 그리고 헌신에 의지한다. 다양한 제품 혼합과 다양한 뱃치 수량은 자동화 투자가 선택적으로 목표 설정이 되어야 한다는 것을 의미한다. 모든 설비 자원은 다른 방향으로 가지 않고 바로 종업원들을 지원하는 것이다. 성공적인 계획은 생산활동이 효율적이어야 하지만 현실적인 목표가 되어야 한다.”

이것은 또 상대적으로 단순하게 들리지만 다양한 제품들이 각기 다른 상황에서 설정된 다양한 기술을 필요로 하고 모드 조명의 개인들은 여러 종류의 다양한 기술들을 가지고 있다. 이것은 회사가 인력 자원을 활용할 때 융통성을 많이 발휘해야 한다는 것 뿐만 아니라 특히 회사의 유연한 작업 패턴을 고려해야 할 때 주요 계획 과제도 보여주고 있다. 허드슨은 또 “오랫동안 종사한 종업원이 많은데 그들의 작업을 조정하여 변경한다. 일부는 오전 작업, 일부는 오후 작업을 필요로 할 수도 있고, 반면에 또 다른 사람들은 일주일에 3일을 일 할 수도 있다. 대학에서 공부하는 젊은이들이 있어서 이들의 근무시간이 생산 계획을 복잡하게 만든다. Preactor를 사용하기 전에는 이러한 유형의 작업 조정은 어려운 문제였으나, 이제는 계획에 차질이 없으며 사용의 혜택을 보고 있다.”

이것 외에 다양한 제품으로 인하여 부품을 대체하는 경우도 있다. 특별한 고객의 요구에 따라 적당한 원자재 부품을 사용하여야 하는데, 이로 인하여 다양한 정밀도의 조립으로 인하여 제품의 라우팅 정보에 직접 영향을 준다. 대다수의 이러한 정보는 계획업무 관리자인 크레이그 헤스팅의 머리에서 우선적으로 처리되는데 이것은 크레이그와 계획팀에게 큰 스트레스가 된다. 헤스팅은 엑셀 스프레드시트를 사용하여 일련의 수작업으로 회사의 월간 생산계획을 작성한 것을 전적으로 신뢰했다. 이러한 많은 정보를 “근거가 있는 짐작”이라고 헤스팅이 표현하는 것은 놀랄만한 일이 아니다.

결과적으로 회사 전체는 무엇이 언제, 어디에서 발생하는지 가시적인 표현이 전혀 없는 헤스팅의 엑셀로 인한 계획으로 고통을 받았다. “판매는 질문에 대한 답변을 얻기 위하여 생산계획 팀원들과 힘들게 싸워야 했고, 생산부문은 그들이 작업하는 것 이상은 알지 못했으며, 계획은 개략적인 근사치로 구성되었으므로 달이 지나갈수록 부정확성은 늘어만 갔다. 많은 전화 요청이 있었지만 만약 누군가가 명확한 답변을 원하면, 그것은 전화상으로 열 받는 대화를 의미했고 문자 그대로 제자리를 뱅뱅 돌며 같은 말을 되풀이 하는 것을 의미했다.” 계획에 있어서 일반적인 불신은 계획의 노크온(knock-on) 효과라고 볼 수 있으며 오래된 법칙인 ‘목소리 큰 사람이 이기는’ 것을 겪게 된다. 헤스팅은 “이것은 목소리 큰 사람이 기존의 오더에 주는 영향을 인식하지 못하거나 보지 못한다는 것을 고려하지 못했다”고 얘기한다. 그리고 허드슨은 “실제는 조그마한 변경이 계획 전체에 미치는 영향을 아무도 모르고 있었으며 그 결과 최적의 의사결정은 할 수 없었다.”

가시성의 부족은 고객들의 납기를 지키기 위한 제조 능력에 직접적으로 압박을 주고, 부족한 납품실적을 메우기 위하여 재고가 필요보다 더욱 많아지게 된다. 허드슨은 “제품의 뱃치량이 커질수록 리드타임이 길어지는 것은 피할 수 없었으며, 이론상으로도 그것이 통제가 더 쉬었다. 우리는 3개월 분의 뱃치량를 가지고 우선순위를 매겼으며 그것은 공장에 많은 재공품이 쌓이게 된다는 것을 의미했다. 그것은 비용과 밀접한 관계가 있었을 뿐 아니라 유연한 작업방법이 아니었다.”

당시에 ‘OTIF(On Time and In Full)’으로 납품 통계를 내는 방법도 없었지만, 헤스팅은 50% 정도로 낮았을 것으로 짐작한다.

생산 계획이 부정확하다는 것이 널리 알려졌기 때문에, 이것으로 인하여 다른 부서와 긴장이 생기게 되었다. 매일 판매 부서와 모든 노력을 다 한다 해도 영업-생산 회의에서 불가피하게 논쟁이 흘러 넘친다고 헤스팅은 솔직히 인정한다. 구매 부서로 구매 요청을 하였을 때, 구매 부서는 이미 그러한 부품들을 가지고 있고 그것들을 사용하지 않는다는 것을 계획부서에 지적하고 또 그러한 것들을 수정한다고 한다. 매주 재고 관리 책임자와 긴 시간의 미팅에도 불구하고 계획을 최우선에 두고 유지하는 것이 어려워졌고, 회사는 계획과 스케줄링의 접근을 완전히 다시 생각할 필요성이 점점 더 커지고 있었다.

회사는 이미 컴퓨터화된 계획과 스케줄링 시스템을 찾기 시작했으나, 허드슨이 얘기하는 것처럼 그 경험은 긍정적인

것과는 거리가 멀었다. “회사는 필요한 것을 다 해 줄 수 있다고 얘기하는 여러 회사들을 만났습니다. 다양한 ERP 솔루션에서 찾아도 보았으나 ERP 솔루션은 8만 파운드(약 1억 6천만원) 이상의 비용으로 계산되었고 계획이 필요로 하는 그래픽 표현 기능을 제공 할 수도 없었습니다. 어느 정도 중요한 변경을 필요로 하였으며, 비즈니스상 작업하는 방법과 같지 않았고 구축 시간도 길었습니다.”

“우리가 가지고 있던 것들을 계속해서 유지하며 처리하려고 하는 것들이 너무나 많았습니다.” 계속해서 “우리가 의사결정에 필요로 했던 것들은 약간의 현실적인 모멘텀 이었습니다.” 라고 얘기한다. 그리고 마침내 2008년 1월 공장을 있는 그대로 가동해서 계획과 스케줄링의 어려운 것들을 처리해야 하는 과제를 가지고 이에 대한 책임을 맡게 된 랜 허드슨이 우리에게 왔다.

모드 조명(Mode Lighting)사는 이미 Preactor 솔루션 공급사인 Planning Board사의 아드리안 버트를 만나고 있었으며 허드슨이 도착했을 때 Preactor 시스템의 시연을 준비하고 있었다.

모드사는 또한 오케스트레이트(Orchestrate)사로부터 데모를 준비하고 있었으며 모드사가 직면한 실제 과제를 각 회사가 어떻게 처리하는지를 보기 위하여 실제 시스템의 일부 데이터를 두 회사에게 보냈다. 허드슨은 그때 있었던 얘기를 한다. “아드리안은 개념 증명 작업을 하면서 몇 일 뒤처져 있었고, Preactor의 많은 리퍼런스 사이트와 함께 이 개념 증명 작업은 Preactor가 앞선 방법이라는 것을 우리에게 확신을 심어 주었습니다. 시스템은 진행할 준비가 되어 보였고 우리 공장의 제조 환경의 형태를 쉽게 구성할 수 있었습니다.”

2008년 2월 Preactor에 투자하기로 결정한 다음에, 헤스팅은 그의 독특한 계획과 라우팅 정보를 이해하기 쉬운 스프레드시트로 한 달을 걸려 계획 팀과 함께 정리하였다. 각 단계는 주도 면밀하게 확인되었고 간혹 실제 공정 시간과 이해하고 있는 공정 시간을 병합하여 아주 다양한 결과가 만들어지기도 하였다. 헤스팅은 또, “인력 리소스를 최적화하려는 많은 가능성은 우리가 매번 하는 작업이 얼마나 걸리는지에 관하여 사용하는 데이터의 정확성에 달려 있습니다. 인력 리소스를 스케줄링하기 때문에 이것은 각 사람이 매 작업마다 얼마나 걸리는지 정확히 측정하여 이것으로 라우팅 시간에 대한 기준시간으로 삼아야 하는 것을 의미합니다.”

주요 포인트는 회사의 모든 작업자들을 커버하는 15 가지의 다양한 작업 카렌다 편성이었는데, 이것을 다른 계획 정보에 추가하였다. 모드사는 Preactr P200 시스템의 기능으로 몇 개의 맞춤 부분을 개발하여 계획판(planning board)에 연결하였으며, 각 부서에 걸쳐 지원부분의 활용과 정시 납품의 측정(Staff Utilization and On Time Delivery)은 가장 특이한 부분이다. 정보의 흐름으로 보면, 영업 오더가 영업 부서에서 생성되어 Fourth Shift와 Preactor에서 사용되고 5월에 시작한 시험 가동 기간 동안을 거쳐 2008년 7월에 성공적으로 운영하게 되었다.

전에 사용하던 스프레드시트와 새로운 시스템으로 작업하는 것을 그 사용 방법을 비교하여 어떻게 차이가 있는지 물었을 때 헤스팅은 “아름답다” 라고 대답한다. 그는 계속해서 공을 들이고 있는데, “솔직히 표현하면, 영업은 제품이 계획상 언제 재고로 입고되는지 볼 수 있다. 몇 개월 동안 영업은 시스템이 그들에게 무엇을 말해 주고 있는지 믿게 되었고 그들이 원할 때 제품을 출하해도 되는지를 알게 되었다. 영업이 원하는 시점에 오더를 입고할 수 없을 때 시스템은 신속하게 하이라이트 시켜 보여준다. 우리는 다시 계획을 수립하거나 판매에 맞추어 새로운 일자로 재조정을 할 수 있다. 점차 오더의 우선순위 문제와 부딪히는 것이 줄어들고 있으며 계획상의 미치는 영향을 신속하게 볼 수 있다.”

허드슨은 이것은 회사에 깊은 변화 및 효과를 주었다고 얘기한다. “계획에 안정과 현실주의를 가져다 주었다. 전에는 대체로 판매가 계획 부서의 최우선 기준이 되었다. 일부의 경우에 이것은 스테프의 비효율적인 활용과 재공 재고(WIP)과 증가하는 상황을 초래하였다. 이제는 계획을 통하여 무엇을 언제 만들 것인지 결정함으로써 가장 효율적인 방법으로 실제적인 가치가 더 증가하고 있다. 이제는 어떤 제품이 필요할 때 계획 담당자가 100% 확신을 가지고 그 시점까지 완료할 수 있는지 얘기할 수 있고 그 영향을 이해하며 그것을 증명할 수 있다.”

구매 부서와 관련 있는 영역에서도 동일한 효과를 느낄 수 있게 되었다. 공장의 수요를 안정화시킴으로써 구매 팀의 수요를 안정화시킬 수 있었다. 실제로, 허드슨은 Preactor가 회사 전체를 통합하고 안정화 시켜주었다고 확고히 얘기한다. “각 부분이 이제는 사소한 데이터까지 정확하게 되었기 때문에, 회사의 다른 부분에서 무엇을 하고 있는지 더 많이 이해하고 있다.” 

“의사결정의 효과는 즉시 눈에 나타날 수 있고 그 결과로 공장내에 더 많은 대화가 있게 되었다.” 그는 또 “수요의 변동이 심하여 계획수립이 어려운 시기에 Preactor 없었으면 우리가 보유한 것들을 어떻게 관리하여야 하고 또 어떻게 관리할 수 있었는지 상상하기 어렵다. 잘못된 의사결정을 내리기가 쉬웠을 것이다.”

새롭게 발견한 시각적인 관리방법은 또한 스테프의 활용 수준을 개략적으로 60%에서 82% 수준으로 올렸고, 그것은 회사가 수요의 증가 및 감소를 극복할 수 있다는 것을 의미한다. 회사의 유연성은 이제 생산 뱃치 크기를 더욱 줄여 작업할 수 있도록 해주었고, 그 결과로 재고 수준과 재공 재고를 줄이는데 도움이 되고 있다. 새롭게 알게 된 계획 능력에 대한 믿음은 종전에는 아웃소싱(외주) 외에는 대안이 없다고 하던 것을 내부 제작으로 되돌려 제조하게 되었다. 헤스팅은 “제조 전체가 신뢰를 다시 회복하게 되었고 이것을 회사 전체가 인식하게 되었다.”

물론 궁극적인 혜택은 고객에게 있게 된다. 허드슨은 OTIF(On Time and In Full, 정시 모두 납품) 납품율이 이제는 85%이며 계획상으로 이것을 더 향상시킬 수 있는 위치에 와 있다고 자랑한다. 그리고 허드슨은 최근의 구현을 “뛰어난 시작”이라고 묘사를 하며 “더 많은 것들이 부수적으로 따라온다.”

고 얘기한다. 회사의 내부 IT 부서는 최근에 Preactor와 Fourth Shift 간의 자동화된 연결을 완료하였고 이것은 계획의 효율을 더욱 향상시킬 것이며 모드 조명은 스케줄링 범위를 조립 공정까지 포함하여 확대하는 계획을 만들고 있다. 이것 또한 2차 생산 제약과 재고 예측을 고려하는 더욱 강력한 Preactor 시스템으로 업그레이드하는 것이다.

헤스팅은 계획 부서와 회사 전체에 Preactor가 준 효과를, 앞서 ‘아름답다’ 라는 표현으로 반복한다. “Preactor는 우리에게 시각적인 관리 방법을 제공했고 우리 스스로 믿음과 신뢰를 갖도록 도와주었다.” 허드슨은 “Preactor는 비즈니스를 더욱 완전하게 만들어 주었고 우리는 확신을 가지고 고객과 만나며 약속을 할 수 있게 되었다. 우리의 약속을 지킬 수 있는 우리의 능력이 자랑스럽다.”라고 동일한 감사의 말을 전하고 있다.

위의 성공 스토리에 사용한 APS 소프트웨어에 대하여 궁금한 내용은 아래로 연락 주시면 상세한 답변 드립니다.

연락처

홈페이지 : http://www.scheduler.co.kr
APSmate 솔루션 사업부 070-8258-1765, apsmate@scheduler.kr

 

플래시의 툴 룸에서 독립한 후 1975년에 설립한 Preformtools 사는 현재 의료분야, 고압 연료와 응용 유체역학 분야에서 고품질의 툴과 부품을 필요로 하는 회사들을 위하여 선도하는 솔루션 공급사로 알려져 있다. 제품은 1 미크론 공차로 생산된다.

 Preformtools 사는 연구 개발을 포함하여 하청 공장의 작업까지 모든 수준에서 완전히 관리되고 있는 솔루션을 고객들에게 제공할 수 있다. 동시에 활용 가능한 설비 리소스와 인력 리소스의 정확한 조합에 따라 성공 여부가 달려 있는데 이 기능으로 우수상을 받은 Preactor의 계획과 스케줄링 솔루션에 Preformtools가 투자한 이유이다.

Preformtools 사의 100% 주문 생산은 15,000 이 넘는 뱃치량을 한번의 처리로 분할하여 몇 년에 걸쳐 계속하여 생산하는 것과 마찬가지로, ‘일회성’ 설계와 프로젝트성 생산등 어떤 것이든지 처리해야만 한다는 것을 의미한다. 제품의 크기는, 0.25 미터 단위로 나누어지는 0.5미터의 단 한 개의 빌렛부터 1/10 밀리미터로 측정될 수 있는 모든 세세한 규격의 제품까지 범위에 포함된다. 이를 수행하기 위하여, 회사는 8공정의 주요 공정을 용이하게 그리고 셋업과 가공작업에 있어서 같은 수준으로 폭넓은 스킬을 필요로 하며, 가공범위도 넓은 전문 설비를 가지고 있다. 더군다나 다양한 고객들은 적은 량의 뱃치 검사로부터 시작해서 전체 공정의 측정 감사와 최종 검사서까지 다양한 검사 성적서를 요구한다.

그러므로 생산공정을 관리하는 엘런 로덴은 회사에 근본적으로 정확하고, 협업이 요구되며 시각적인 생산 계획과 스케줄링이 필요하다고 설명하고 있다. “올바른 제품을 올바른 장비에 올바른 작업자를 할당하는 것이 이론적으로는 상대적으로 아주 쉽지만, 반면에 이를 수행하는 것은 고객의 주문부터 시작하여 엄청나게 변화가 많은 요소들을 각 공정마다 다루어야 한다는 것을 의미합니다”

그는 계속해서, “우리는 고객과 처음 협의하는 시점에서 6주에서 8주의 리드타임을 언급하지만, 그들은 무엇이든지 4주에 가지러 오겠다고 하며 어떤 오더는 여전히 원래의 납품일자를 언급하며 오더를 확인합니다.

이러한 내용들은 제외하더라도, 고객들이 요구하는 정확한 품질과 그들이 필요로 하는 시점을 보장하려면 계획과 스케줄링에는 극복해야 할 많은 과제들이 있습니다. Preformstools사가 감당하는 많은 일들이 비슷하지만 변화가 있고 고유하며 그 내용들이 모두 독특하다는 사실이다. 로덴이 언급한대로, “알지 못하는 것들을 처리해야 할 때는 문제가 무엇인지 계획은 미리 말해 줄 수가 없다”

“원자재중 일부의 도입자재는, 회사가 필요한 기간 내에 적당히 충분한 자재수량을 주문할 수 있어야 하고 주문한 것들이 한 뱃치로 도착하지 않을 때에도 또한 어려움을 겪게 됩니다. 장비의 경우에는, Preformtools가 수행할 수 있는 프로세스의 전문적인 성격상 10분에 마무리할 수 있는 작업에 대하여 간혹 하루를 넘어서는 준비시간이 걸릴 수도 있습니다. 그러므로 액체 질소로 냉동시켜 끼워 맞추는 것과 같은 일부 작업들과 함께 경제적으로 그것들을 실행 가능하도록 하기 위하여 실제로 일정한 뱃치량을 필요로 하는 곳에서는 우수한 최적화를 기대할 수 있습니다” 

로덴에 따르면, 가장 큰 도전중의 하나는 프로세스와 설비 리소스와 함께 필요한 수준의 숙련도를 맞추는 데에 있다. “예를 들면 고도의 숙련도가 요구되는 작업인 CNC 그라인더의 셋업(준비) 입니다. 훈련과 경험의 분야에서 중복하여 살펴보지만 우리만 이 작업에 대하여 충분히 스킬이 있는 아주 소수의 인력을 가지고 있으며 그 분야 있어서 그러한 숙련은 금가루와 같습니다”

다른 설비 리소스는 수행되는 작업의 성격에 따라 다양한 숙련을 필요로 하며 간혹 어떤 설비는 일정 수준의 기술을 준비 시간에 필요로 하고 작업에는 다른 기술을 필요로 한다. “고도로 기술적인 사람의 스킬 수준에 의존하는 이러한 추론은 어떠한 셋업도 각 개인의 통제를 벗어나는 이유로 생각하는 시간의 중요한 변동이 존재하게 된다는 것입니다” 로덴은 “작업이 너무 많은 요소에 의존하게 될 때 계획이 어려워집니다” 라고 말한다.

그러므로 더욱 중요한 것은 어떠한 특이한 공정을 거쳐가더라도 어떤 작업이 현장 어느 설비에서 수행되어야 하는 것인지 정확히 아는 것이 기본입니다. 그러한 것을 수행함으로써 회사는 생산계획에 관하여 사외에서 근무하더라도 어떠한 변경에도 정확하고 효과적으로 대응하는 것과 마찬가지로 오더의 진행 상황에 대하여 신속하고 정확한 정보를 고객에게 제공할 수 있게 된다.

Preactor에 투자하기에 앞서, 회사는 Paragon(Job Shop) 이라 불렀던 제조 IT 솔루션에 의존해 왔으나, 이 솔루션은 투명성과 통제의 필요한 수준을 제공하는데 빈번히 실패했다. 로덴은 2006년 6월 회사에 입사했을 때 부딪혔던 상황을 회상했다. “Paragon은 간단하게 정확한 스케줄을 생성하는데 필요한 정보를 우리에게 제공할 수 없었다 – 그것은 MRP의 기능 일부와 보완 계획을 제공하도록 시스템이 설계되어 있다는 것이 곧 분명해졌다” 예를 들면, 그가 설비 리소스를 계획하려고 할 때 적절한 숙련도가 있는 인력의 가용성을 처리할 수 있는 기능이 없었다. 한 사람이 실제로 동시에 하나 이상의 설비와 작업을 진행하는 곳에서 일상적으로 발생하는 것에 대처할 수 있는 시나리오를 모델로 구성할 수 없었다.

상황은 매우 불만족스럽게 되어 로덴은 시스템 보다 더 큰 통제와 유연성을 실제로 제공했던 스프레드시트로 계획을 작성하게 되었다. 4개월 동안 그는 Paragon과 함께 솔루션을 찾아 보았으나 성공하지 못했다.

로덴은 이미 전에 다니던 회사에서 Preactor에 대한 경험이 있었으므로 이것이 그가 실제로 인터뷰 과정에서 그 잇점을 언급했던 Preformtools의 도전을 해결하리라는 확신을 하게 되었다. 동종의 산업분야에서 Preactor의 긍정적인 평판이 또한 회사의 관리 임원인 스티브 메테론에게 들어갔고, 2007년에는 실제 Preactor가 도움을 줄 수 있는지 조사를 하게 되었다. Preactor의 워크샵에 참석한 뒤 로덴은 Preactor의 솔루션을 공급하는 쿠도스(Kudos) 솔루션과 연락하여 2007년 후반에 구현 프로젝트를 시작하였다.

구현의 첫 번째 단계에 쿠도스는 Preformtools와 함께 회사의 계획과 스케줄링의 복잡한 요구사항의 완전히 이해하는 데에 많은 시간을 사용하였다. Paragon과 함께 본래의 주어진 문제를 검토해 본 결과 스프레드시트와 Paragon이 없이 계획에 필요한 정보를 Preactor에게 제공하고 그 결과를 받는 것이 실제로 가장 좋은 방법이라고 결정을 내렸다. 쿠도스 또한 셋업(준비작업)과 작업을 위한 요구 숙련도에 있어서 각 공정에 기본적으로 맵핑되는 중요한 숙련 매트릭스를 개발하였다. 이것은 또한 향후 미래에 필요할 수 있는 기준정보에 대한 기반을 다지게 되었다.

 

앞서 사용하던 독자적인 스프레드시트 시스템과 Preactor를 동시에 사용하는 병행작업을 짧게 거친 후, Preformtools 사는 2008년 1월 완전히 Preactor 만으로 계획을 수행하고 있다. 로덴이 회상할 때, 거의 6개월이 걸려 회사 외부에 있는 사람들과 함께 시스템이 제공하는 혜택을 볼 수 있게 되었다. “내가 매일 Preactor을 사용하지만 나는 그것이 만들어 주는 차이를 즉시 알아챈다. 그러나 실제는 사람들이 낡은 시스템의 비효율성으로 인하여 빈정대고 있었고 그들은 잘못 되어 가는 것에 대하여 Preactor를 비난하곤 했다. – 분명히 Preactor 와 전혀 관계가 없는 것임에도 불구하고 비난을 했다”

 그는 계속해서 “그러나 이 기간을 넘기면, Preactor는 우리들이 안고 있는 많은 문제가 실제로 어디에서 오는지 그 진실된 성격을 구분할 수 있게 해주고, 정확하고 신뢰할 수 있는 계획을 지속적으로 제공해준다.” 문제의 일부는 작업이 변경될 수 있는 곳에서 현재의 스케줄을 변경하여 적용하는 사람들로 인하여 발생한다는 것을 알게 되었다. 변경이 발생할 때 현장에 지속적으로 업데이트를 제공해 주는 2일치의 롤링 계획을 감독자에게 함께 제공해주면 이것은 크게 줄어들게 된다.

시스템은 여전히 세부적인 조정 중인 것은 인정한다. 로덴은 Preactor가 투명성과 필요한 통제를 제공해주고 있고, 회사가 이제는 이를 신뢰한다는 사실에 기뻐하고 있다. “Preactor는 우리가 고객과 얘기할 때 정확하며 실제적인 납품일자를 제시하고 이 약속일자를 지킬 수 있는 수단이 되고 있다는, 보다 큰 확신을 주고 있다.” 그는 계속해서, “변화가 발생할 때 신속하게 대응할 수 있는 능력과 이러한 것들이 계획상의 다른 것들 뿐만 아니라 현장의 현재 다른 작업에 주는 영향을 볼 수 있는 능력을 제공해준다. 이러한 정보에 주의하면, 우리가 앞을 내다보고 뒤돌아 보며 고객들과 옵션을 협의할 수 있다. 이 모든 것들이 우리의 고객 서비스에 중대한 가치를 부여해 주고 있다.”

 

Preactor는 또한 회사의 인적 리소스를 최대로 활용해야 할 때, 생산의 실제 상황에 대하여 모든 작업상의 세부적인 중요한 조정을 할 수 있게 해주고 가시성을 향상시켜 주고 있다. 고도로 숙련된 작업자들이 자신들의 숙련을 필요로 하는 다음 작업에 투입되기 위하여 한 작업이 완료될 때까지 불필요하게 시간을 대기하는 것 대신에 이러한 시간 동안에 다른 작업에 사용될 수 있다. 이러한 가시성으로 인하여 보다 더 짧은 리드타임의 작업을 선호하여 긴 리드 타임 작업을 뒤로 미루지 않도록 해주고 있다.

 로덴은 Preactor는 또한 상당한 시간을 절감시켜 주고 있다고 설명한다. “전 시스템으로 일부 작업들은 정해진 복잡한 공정을 스케줄하는데 온 종일을 걸렸습니다. 이제는 Preactor를 사용하여 15분이면 같은 내용의 계획을 수립합니다.” 이것은 로덴이 더 많은 시간을 계획을 조정하는데 사용할 수 있고 더 긴 계획 구간에 걸쳐 회사내에 발생할 수 있는 어려움을 연구하는데 사용할 수 있다는 것이다. 작업이 계획적으로 진행되지 않는다면, 어떤 하나의 의사결정의 효과가 모든 오더를 배경으로 어디에 나타나는지 “What-if” 시나리오를 통하여 신속하게 연구해보는데 Preactor를 사용할 수 있다. “우리는 Preactor를 사용하여 일부 고객들의 어떤 오더들을 조금 지연할 수 있는지를 적용해 볼 수 있으며, 고객이 원하는 결과를 얻을 때가지 계획을 이동할 수 있다.”

Preformtools는 미래를 보고, 이미 P400 APS로 업그레이드하기로 승인을 했다.

로덴이 하는 마지막 말은 “우리는 불을 끄는데 90%의 시간을 사용하는 것에서 출발하여 이제는 예방하는데 90%의 시간을 사용하고 있다. Preactor는 숨겨져 있는 문제를 완전히 볼 수 있게 해줄 뿐만 아니라 이러한 문제에 대한 솔루션까지 제공한다”

위의 성공 스토리에 사용한 APS 소프트웨어에 대하여 궁금한 내용은 아래로 연락 주시면 상세한 답변 드립니다.

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APSmate 솔루션 사업부 070-8258-1765, apsmate@scheduler.kr

전세계 약 65 여개 국가에서 각 국가의 솔루션 Provider 들에 의해 모두 2,000 여 회사에 이르는 다양한 분야 및 업종에 걸쳐 급변하는 사업환경의 신속 정확한 납품을 위한 스케줄링 업무에 활용되고 있는 Preactor 솔루션에 대한 사례 중심의 성공 스토리 입니다.

이 블로그는 http://www.scheduler.co.kr/ 에서 진행하는 강좌를 블로그 사이트를 통하여 운영합니다.
블로그에서 운영하는 것이 사진과 동영상, 슬라이드 쇼 및 오디오등의 멀티 미디어의 지원이 좋아서 훨씬 효과적이라는 생각이 들어서 입니다.

APS (Advanced Planning and Scheduling) 전문 지식 포럼을 세리의 포럼 커뮤니티(http://www.seri.org/forum/scheduler/)를 통하여 운영하고 있었는데...
그곳에 강좌를 올리기에는 저의 솔루션 비지니스 용도에 적합하지 않은 생각이 들어서 이 곳 블로그에서 운영할까 합니다.

과거 몇년 동안 국내에 ERP와 MES가 널리 보급되는 와중에, APS 를 소개하는 과정에서 고객들과 대화하며 느낀 것은... APS 소개가 아니라 APS가 무엇인지 그 개념부터 설명이 필요하다는 것을 많이 느꼈습니다.
그러다 보니 솔루션 소개가 아니라 거의 'APS 강좌' 수준이 되는 상황이 벌어진 몇년간 이었습니다.

이제는 많은 분들이 APS 솔루션이 무엇인지 알게 되었고...그동안 세리의 APS 포럼도 그러한 용도로 많이 활용되었다고 생각을 하고 있습니다.

이제는 국내 대기업들이 상용 솔루션들을 구축하고 사용해 본 경험을 통하여 실패와 성공 사례들도 많이 나타나고...
솔루션간의 차이점과 성공적인 구축을 위하여 준비해야 하는 것들에 대하여 고객들이 더 많은 전문 지식들이 필요한 단계라고 생각합니다.

국내의 구축 과정을 살펴보면 APS = SCM 이라는 개념으로 대부분 형성된 것 같습니다.
그러한 과정에서 고객 분들이 APS의 실체를 놓치고 벤더들의 의견에만 좇아 구축하다 보니, 실패한 결과가 많이 나타나고...실제 SCM 솔루션 구축 금액이 적지 않은 관계로 구축후 사용을 잘 하지 못하는 상태가 되어도 오픈을 하지 않는 경향이 많습니다. 그 책임으로 인하여 여러 사람이 다치게(?) 되는 경우도 있고...

SCM 솔루션을 구축하면서 가장 어렵고 잘 안맞는 부분이 바로 스케줄링 부분입니다.
플래닝 부분은 전략, 정책적인 부분이기 때문에 실제 생산 현장부분에는 그렇게 피부로 와 닿지 않는 기능입니다.

그리고 SCM의 사슬이 끊기는(Broken) 부분이 바로 현장의 생산 스케줄링 부분이기 때문에 이 부분에서 어느 정도 일정 및 실적 부분이 뒷받침 되지 않으면 SCM 사슬의 전체가 무너지는 결과로 나타납니다.

이 스케줄링 부분은 인류의 제조업 역사가 시작된 이래 현재까지도 풀어야 되는 과제로 남은 셈입니다.
공장 내부의 물류 흐름을 제어하는 수단이 이 스케줄링 이기 때문에 물류 흐름을 어떤 방법으로 제어할 것이냐는 관점에서 들여다 보고 연구해야 하는 영역입니다.

이 부분에 대하여는 천천히 기본부터 살펴보기로 하지요.

살펴 보는 방법은 APS 라는 솔루션이 핵심 기능이 무엇이며?
그 보이지 않는 핵심 기능중에서 기초가 되는 개념들은 무엇인지 살펴보겠습니다.

여기 블로그에서는 우선은 APS 사례 (성공 스토리) 부터 살펴 볼 것입니다.
물론 제가 사업중인 솔루션을 중심으로 일반적인 사항들을 살펴 볼 것입니다.

그리고 얼마전에 출간한 '스케줄링 블루 북'에 대한 내용도 여기서 언급이 될 것입니다.

그리고 향후의 스케줄링 블루 북 II 에 대한 내용도 일부 언급이 될 것이고...

오늘은 여기서 매듭을 짓겠습니다.